Guilin Hongkaolin verticale molen

Guilin Hongcheng fabrikanten van slijpmachinesIk heb vernomen dat gemalen gecalcineerde kaolienproducten voornamelijk worden gebruikt in de coatingindustrie, waar ze als vulmiddel in verf dienen. Enerzijds vervullen ze een fysieke vulfunctie, anderzijds hebben ze een zekere droge dekkracht. Wat zijn dan de vereiste indexen voor gemalen gecalcineerde kaolienproducten?

De productkenmerken van gecalcineerde kaolien voor coatings omvatten hoofdzakelijk witheid, deeltjesgrootte, dekkracht, dispersie, residu op een zeef van 325 mesh, olieabsorptiewaarde, afzettingsvolume, pH-waarde, weerbestendigheid, enzovoort.

1. Witte graad

Witheid is de belangrijkste indicator voor gecalcineerde kaolien; hoe hoger de witheid, hoe beter. De kleurverf wordt ook gemaakt met witte verf als basisverf en kleurmoeder. De witheid moet minimaal 90% zijn, sommige fabrikanten eisen zelfs meer dan 93%. De stabiliteit van de witheid is erg belangrijk; te grote schommelingen kunnen de optische prestaties van de coating beïnvloeden en leiden tot kleurverschillen tussen verschillende productbatches met dezelfde formule.

2. Granulariteit

Deeltjesgrootte is eigenlijk een representatieve index; fabrikanten van coatings meten de deeltjesgrootte zelden rechtstreeks. Omdat andere indicatoren van gecalcineerde kaolien echter direct gerelateerd zijn aan de deeltjesgrootte, zal een te kleine of onvoldoende deeltjesgrootte zich via andere indicatoren weerspiegelen. Voor fabrikanten van gecalcineerde kaolien is een inspectie-index van -2 μm voor het eindproduct van ongeveer 80% wenselijk. Uiteraard zullen de prestaties van producten die met verschillende grondstoffen worden geproduceerd, verschillen. Als aan de andere indicatoren wordt voldaan, kunnen de eisen aan de deeltjesgrootte ook worden verlaagd.

De deeltjesgrootte wordt voornamelijk beïnvloed door de slijtage van het ruwe erts en de calcineertemperatuur. De slijtvastheid wordt bepaald door de kwaliteit van het ruwe erts, die vooral de deeltjesgrootte van het ruwe materiaal beïnvloedt, en de calcineertemperatuur die vooral de deeltjesgrootte van het poeder na het calcineerproces beïnvloedt. Voor gecoate kaolien wordt bij een gemiddelde calcineertemperatuur (1000-1200 °C) de optimale calcineertemperatuur gekozen waarbij de amorfe fase net overgaat in de siliciumaluminiumspinelfase. Dit resulteert in een poreuze expansiestructuur, waardoor poriën ontstaan ​​en de slijtvastheid van het product relatief laag is.

3. Dekkingsmacht

De dekkracht is de belangrijkste indicator van gecalcineerde kaolien. Hoe fijner het poeder, hoe meer grensvlakken er in de coating ontstaan, hoe sterker de breking en reflectie van het licht. Vooral wanneer de deeltjesgrootte gelijk is aan de golflengte van zichtbaar licht, is het verstrooiingseffect het sterkst en kan de grootste dekkracht worden gegenereerd. Bij een kleinere deeltjesgrootte zal de dekkracht afnemen als gevolg van de diffractie van het licht.

Bij zeer fijn kaolien is de mate waarin het in de coating kan worden gedispergeerd een belangrijke factor die de dekkracht beïnvloedt. Hoewel calcineren de dekkracht van kaolien in coatings op waterbasis verbetert, is dit effect niet significant. In sommige gevallen treedt er gemakkelijk sintering op en ontstaan ​​er grove deeltjes, waardoor de dekkracht afneemt en het kaolien helemaal niet meer geschikt is voor coatings. Een ander probleem is dat calcineren bij temperaturen onder de 1000 °C soms een lichtrode fase produceert, wat zeer ongunstig is voor witte pigmenten. Calcineren bij 1050 °C en superfijn poeder is ook een optie.

4. Verspreiding

De binnenlandse coatingindustrie spreekt over dispersie, en het concept is hetzelfde. Hoewel de gecalcineerde kaolien is vermalen tot ultrafijn poeder met een gemiddelde deeltjesgrootte van 1 μm of minder, zijn de deeltjes in de verf, in de zeer viskeuze basisvloeistof, niet gescheiden maar gegroepeerd. Het vermogen van gecalcineerde kaolien om te dispergeren in een coatingsysteem wordt dispersie genoemd. De dispersie van gecalcineerde kaolien is goed. Als de maalgraad aan de uiteindelijke eisen voldoet, kan het in het coatingsysteem worden gedispergeerd.

De dispersie van gecalcineerde kaolien is afhankelijk van het uiteindelijke maalproces. Als er tijdens het superfijne verwerkingsproces deeltjes van 45 μm of groter aanwezig zijn, zullen deze niet goed in het coatingsysteem worden gedispergeerd. De vereiste deeltjesgrootte is kleiner dan 45 μm, en hoe kleiner, hoe beter. Als de dispersie van titaandioxide 25 μm kan bereiken, dient een maalgraad van 4 of hoger te worden gekozen.

residu van een zeef met maaswijdte 5.325 mesh

Het residu op een zeef met maaswijdte 325 is een belangrijke indicator; de coating moet een residu van <0,02% bevatten, waarbij een kleiner residu beter is. De maaswijdte van 325 is ook van groot belang voor het uiteindelijke maalresultaat, waarbij tijdens de ultrafijne verwerking geen deeltjes van 45 μm of groter mogen worden tegengehouden. Een andere beïnvloedende factor zijn onzuiverheden; de aanwezigheid van onzuiverheden heeft de grootste invloed op het residu op een zeef met maaswijdte 325.

6. Olieabsorptiewaarde

De olieabsorptiewaarde van gecalcineerde kaolien ligt tussen de 50 g/100 g en 60 g/100 g. Een te hoge olieabsorptiewaarde resulteert in een hoge viscositeit van de coating die met dezelfde formule wordt gemaakt. Om de viscositeit te verlagen, moet de hoeveelheid verfbasis worden verhoogd, wat de kosten verhoogt. Een te lage olieabsorptiewaarde daarentegen zorgt ervoor dat de coating gemakkelijk bezinkt en de poriën minder goed openen. De olieabsorptiewaarde van kaolien is afhankelijk van de deeltjesgrootteverdeling, porositeit, specifiek oppervlak en het korreltype van de deeltjes. Hoe kleiner de deeltjesgrootte, hoe groter het specifiek oppervlak en hoe hoger de olieabsorptiewaarde.

7. Bezinkingsvolume

De olieabsorptiewaarde van gecalcineerde kaolien ligt tussen de 50 g/100 g en 60 g/100 g. Een te hoge olieabsorptiewaarde resulteert in een hoge viscositeit van de coating die met dezelfde formule wordt gemaakt. Om de viscositeit te verlagen, moet de hoeveelheid verfbasis worden verhoogd, wat de kosten verhoogt. Een te lage olieabsorptiewaarde daarentegen leidt tot bezinking van de coating en slechte poriëneigenschappen. De olieabsorptiewaarde van kaolien is afhankelijk van de deeltjesgrootteverdeling, porositeit, specifiek oppervlak en korreltype. Hoe kleiner de deeltjesgrootte, hoe groter het specifiek oppervlak en hoe hoger de olieabsorptiewaarde.

8. pH-waarde

De pH-waarde weerspiegelt de zuurgraad en alkaliteit van gecalcineerde kaolien. De pH-waarde moet tussen de 6 en 8 liggen, in principe bijna neutraal. De pH van gecalcineerde kaolien zelf is neutraal, dus pH-aanpassing is niet nodig in de coatingindustrie.

9. Weerbestendigheid

Nadat het pigment is verwerkt tot verf en is aangebracht, zal de verffilm door zon en regen vergelen, zijn glans verliezen en verpulveren. Het vermogen van pigmenten om deze veranderingen te weerstaan, wordt weerbestendigheid genoemd. Gecalcineerde kaolien vertoont geen sterke chemische reactie met licht, waardoor het een goede weerbestendigheid heeft.

10. Andere indicatoren

ther index requirements for calcined kaolin, acid and alkali resistance, mixing performance, wet performance, density, etc., these are the common characteristics of all calcined kaolin, some are not digital indicators. It is worth paying attention to that, no matter which index of kaolin, the stability of the index is the most important, if the fluctuation is too big, it will bring bad influence to the paint users, affect the overall performance of the paint. As the production equipment of calcined kaolin mill products, it has an important influence on the whiteness, particle size and 325 mesh residue of calcinined kaolin mill products. Guilin Hongcheng grinding equipment can be ground kaolin to 80-2500 mesh for the production of coating, grinding equipment with high output, low energy consumption, consulting equipment price can contact the email:mkt@hcmilling.com