Guilin Hongkaolin verticale molen

Fabrikanten van slijpapparatuur in Guilin HongchengWe hebben ontdekt dat gecalcineerde kaolien-maalproducten voornamelijk worden gebruikt in de coatingindustrie, waar ze als vulstof in verf worden gebruikt. Ze vervullen enerzijds de rol van fysische vulling en hebben anderzijds een zekere droogdekkende werking. Wat zijn de indexvereisten voor gecalcineerde kaolien-maalproducten?

De productindexen van gecalcineerde kaolien voor coating omvatten voornamelijk witheid, deeltjesgrootte, dekkingskracht, dispersie, 325 mesh zeefresidu, olie-absorptiewaarde, afzettingsvolume, pH-waarde, weersbestendigheid enzovoort:

1.Witte graad

Witheid is de primaire index van gecalcineerde kaolien; hoe hoger, hoe beter. De kleurverf wordt ook gemaakt met witte verf als basisverf en als moederkleur. De witheid moet minimaal hoger zijn dan 90%, sommige fabrikanten vereisen zelfs meer dan 93%. De stabiliteit van de witheidsgraad is zeer belangrijk, als de fluctuatie te groot is om de optische prestaties van de coating te beïnvloeden, wat resulteert in kleurverschillen tussen verschillende batches producten met dezelfde formule.

2.Granulariteit

De deeltjesgrootte is in feite een representatieve index; fabrikanten van coatings detecteren de deeltjesgrootte zelden direct. Omdat andere indicatoren voor gecalcineerde kaolien echter direct verband houden met de deeltjesgrootte, zal een te kleine of ongekwalificeerde deeltjesgrootte dit via andere indicatoren weerspiegelen. Voor de fabrikant van gecalcineerde kaolien moet de inspectie-index van het eindproduct -2 μm zijn, ongeveer 80%. Uiteraard zullen de prestaties van producten die met verschillende grondstoffen worden geproduceerd, verschillen, en als de andere indicatoren gekwalificeerd zijn, kunnen de eisen aan de deeltjesgrootte ook worden verlaagd.

De deeltjesgrootte wordt voornamelijk beïnvloed door de slijtage van het ruwe erts en de calcinatietemperatuur. De slijtage wordt bepaald door de kwaliteit van het ruwe erts, wat voornamelijk de deeltjesgrootte van de grondstoffase beïnvloedt, en de calcinatietemperatuur beïnvloedt voornamelijk de deeltjesgrootte van het poeder na de oven. Voor het coaten van calcinatiekaolien wordt calcinatie bij gemiddelde temperatuur (1000-1200 °C) gekozen. De optimale calcinatietemperatuur wordt geselecteerd in de amorfe fase die net is overgegaan in de silicium-aluminium-spinelfase. Dit resulteert in een poreuze expansiestructuur, wat resulteert in poriënontwikkeling, en de slijtage van het product is relatief laag.

3. Dekkingskracht

Dekkingsvermogen is de belangrijkste index van gecalcineerde kaolien. Hoe fijner het poeder, hoe meer grensvlak er in de coating wordt gevormd, hoe sterker de breking en reflectie van het licht, vooral wanneer de deeltjesgrootte gelijk is aan de golflengte van zichtbaar licht. Dit heeft het sterkste verstrooiingseffect en kan de grootste dekkingskracht produceren. Bij een lagere waarde zal de dekkingskracht kleiner worden door de diffractie van het licht.

Bij te fijne kaolien is de mate waarin het volledig in de coating kan worden gedispergeerd ook een belangrijke factor die de dekking beïnvloedt. Hoewel calcineren de dekking van kaolien in watergedragen coatings verbetert, is dit niet van belang. In sommige gevallen is het gemakkelijk te sinteren en vormt het grove deeltjes, maar neemt de dekking af en kan het helemaal niet worden gebruikt voor coatings. Een ander probleem is dat calcineren onder de 1000 °C soms een lichtrode fase oplevert, wat zeer slecht is voor witte pigmenten, 1050 °C en superfijn poeder.

4. Verspreidheid

De binnenlandse coatingindustrie sprak van dispersie, en het concept is hetzelfde. Hoewel de gecalcineerde kaolien in de verf, in de hoogviskeuze moedervloeistof, een ultrafijn poeder heeft gevormd met een gemiddelde deeltjesgrootte van 1 μm of kleiner, zijn de deeltjes niet gescheiden, maar gegroepeerd. Het vermogen van gecalcineerde kaolien om te dispergeren in een coatingsysteem wordt dispersie genoemd. De dispersie van gecalcineerde kaolien is goed. Als de maalgraad aan de eindeisen voldoet, kan het in het coatingsysteem worden gedispergeerd.

De dispersie van gecalcineerde kaolien hangt samen met het uiteindelijke effect van het malen. Als er deeltjes van 45 μm of groter aanwezig zijn in het superfijne verwerkingsproces, zullen deze niet in het coatingsysteem worden gedispergeerd. De vereiste voor deze index is minder dan 45 μm, en hoe kleiner, hoe beter. Als de dispersie van titaandioxide 25 μm kan bereiken, dient de corresponderende maalgraad 4 of hoger te zijn.

5.325 mesh zeefresidu

Het residu van een zeef met mesh 325 is een belangrijke index. De vereiste coating voor deze index is <0,02%, en hoe kleiner hoe beter. Een zeef met mesh 325 hangt ook voornamelijk af van het uiteindelijke effect van het malen, waarbij geen deeltjes van 45 μm of groter nodig zijn tijdens ultrafijne verwerking. Een andere beïnvloedende factor zijn onzuiverheden, die vermengd met onzuiverheden de meest zichtbare invloed hebben op het zeefgehalte van mesh 325.

6.Olie-absorptiewaarde

De olie-absorptiewaarde van gecalcineerde kaolien is matig, de olie-absorptiehoeveelheid is te hoog, de coatingviscositeit, gemaakt met dezelfde formule, is hoog, om de viscositeit te verlagen, moet de hoeveelheid verfbasis de kosten verhogen; de olie-absorptiewaarde is te laag, de coating bezinkt gemakkelijk en de openingsprestaties zijn niet goed. De olie-absorptiewaarde van kaolien wordt bepaald door de deeltjesgrootteverdeling, porositeit, soortelijk oppervlak en het korreltype van de deeltjes. De deeltjesgrootte is klein, het soortelijk oppervlak is groter en de olie-absorptiewaarde is

7. Vereffeningsvolume

De olie-absorptiewaarde van gecalcineerde kaolien is matig, de olie-absorptiehoeveelheid is te hoog en de viscositeit van de coating, gemaakt met dezelfde formule, is hoog. Om de viscositeit te verlagen, moet de hoeveelheid verfbasis de kosten verhogen. De olie-absorptiewaarde is te laag, de coating bezinkt gemakkelijk en de openingsprestaties zijn niet goed. De olie-absorptiewaarde van kaolien wordt bepaald door de deeltjesgrootteverdeling, porositeit, het soortelijk oppervlak en het korreltype van de deeltjes. De deeltjesgrootte is klein, het soortelijk oppervlak is groter en de olie-absorptiewaarde is hoger.

8.pH-waarde

De pH-waarde weerspiegelt de zuurtegraad en alkaliteit van gecalcineerde kaolien. De pH-waarde moet tussen 6 en 8 liggen, in principe bijna neutraal. De pH van gecalcineerde kaolien zelf is neutraal, dus pH-aanpassing is niet nodig in de coatingindustrie.

9.Weerbestendigheid

Nadat het pigment is gemaakt van verf en verf, zal de verffilm door zon en regen geel worden, licht verliezen en verpoederen. Het vermogen van pigmenten om deze veranderingen te weerstaan, wordt weersbestendigheid genoemd. Gecalcineerde kaolien heeft geen sterke chemische activiteit bij licht, waardoor het een goede weersbestendigheid heeft.

10. Overige indicatoren

ther index requirements for calcined kaolin, acid and alkali resistance, mixing performance, wet performance, density, etc., these are the common characteristics of all calcined kaolin, some are not digital indicators. It is worth paying attention to that, no matter which index of kaolin, the stability of the index is the most important, if the fluctuation is too big, it will bring bad influence to the paint users, affect the overall performance of the paint. As the production equipment of calcined kaolin mill products, it has an important influence on the whiteness, particle size and 325 mesh residue of calcinined kaolin mill products. Guilin Hongcheng grinding equipment can be ground kaolin to 80-2500 mesh for the production of coating, grinding equipment with high output, low energy consumption, consulting equipment price can contact the email:mkt@hcmilling.com