Het procesverloop van deontzwaveling verticale walsmolenHet systeem werkt soepel, de investering wordt bespaard en het productiebeheer is eenvoudig. Bij het selecteren van het productieprocesplan en de apparatuur voor de ontzwaveling van kalksteenpoeder moeten beproefde en betrouwbare nieuwe processen en technologieën worden toegepast die economisch, redelijk, praktisch en betrouwbaar zijn. HCMilling (Guilin Hongcheng), als ontwerper en fabrikant van verticale walsmolensystemen voor ontzwaveling, zal het ontzwavelingseffect van de verticale walsmolen toelichten.

HLMontzwaveling verticale walsmolen

Verschillende belangrijke factoren beïnvloeden de ontzwavelingsefficiëntie:

1. Kalksteenkwaliteit

De kwaliteit van kalksteen wordt bepaald door het CaO-gehalte. Het hoogste CaO-gehalte van zuivere kalksteen is 56%. Hoe hoger de zuiverheid van de kalksteen, hoe beter de ontzwavelingsefficiëntie. Als procesontwerper moet je bij het ontwerpen van de ingrediënten niet alleen de chemische samenstelling berekenen, maar ook de fysische eigenschappen begrijpen. Het calciumoxidegehalte van eersteklas kalksteen ligt tussen de 48% en 54%; kalksteen hoeft niet per se een hoger CaO-gehalte te hebben. Kalksteen met een CaO-gehalte van meer dan 54% heeft een hoge zuiverheid en is gemarmerd. Het is moeilijk te vermalen en heeft een sterke chemische stabiliteit, waardoor het niet geschikt is voor gebruik als ontzwavelingsmiddel.

2. Fijnheid van het kalksteenpoeder

Hoe kleiner de deeltjesgrootte van kalksteenpoeder, hoe groter het specifieke oppervlak. Omdat de oplossingsreactie van kalksteen een tweefasenreactie tussen vaste stof en vloeistof is en de reactiesnelheid evenredig is met het specifieke oppervlak van de kalksteendeeltjes, hebben fijnere kalksteendeeltjes een betere oplossingscapaciteit, hogere reactiesnelheden, een hogere ontzwavelingsefficiëntie en een betere benutting van de kalksteen. Echter, hoe kleiner de deeltjesgrootte van de kalksteen, hoe hoger het energieverbruik voor het vermalen. Over het algemeen is het doorlaatpercentage van kalksteenpoeder door een zeef met maaswijdte 325 (44 micron) 95%.

Tegelijkertijd is de deeltjesgrootte van kalksteenpoeder gerelateerd aan de kwaliteit van de kalksteen. Om ervoor te zorgen dat de ontzwavelingsefficiëntie en de benuttingsgraad van de kalksteen een bepaald niveau bereiken, moet de kalksteen fijner worden gemalen wanneer het gehalte aan onzuiverheden hoog is.

Kalksteenpoederbereidingstechnologie met gebruikmaking van ontzwaveling verticale walsmolensysteem:

Voor het rookgasontzwavelingsproces (FGD) met kalksteenpoeder als ontzwavelingsmiddel, moet het kalksteenpoeder een tweefasige oplossingsreactie tussen vaste stof en vloeistof ondergaan. De reactiesnelheid is evenredig met het specifieke oppervlak van de kalksteendeeltjes. Hoe kleiner de deeltjesgrootte van het kalksteenpoeder, hoe groter het specifieke oppervlak per massa. Kalksteendeeltjes hebben een goede oplosbaarheid en de bijbehorende reactiesnelheden zijn hoog. Echter, hoe kleiner de deeltjesgrootte van de kalksteen, hoe hoger het energieverbruik voor het vermalen. Over het algemeen is het doorlaatpercentage van kalksteenpoeder door een zeef met maaswijdte 325 (44 micron) 95%. Tegelijkertijd is de deeltjesgrootte van het kalksteenpoeder gerelateerd aan de kwaliteit van de kalksteen. Om ervoor te zorgen dat de ontzwavelingsefficiëntie en de benuttingsgraad van de kalksteen een bepaald niveau bereiken, moet de kalksteen fijner worden vermalen wanneer het gehalte aan onzuiverheden hoog is. De traditionele buismolentechnologie wordt gebruikt om kalksteenpoeder te produceren, maar deze technologie heeft een hoog energieverbruik, een lage opbrengst, een complexe processtroom en maakt het moeilijk om de fijnheid en korrelgrootteverdeling te controleren. Met de ontwikkeling van maaltechnologie wordt de verticale walsmolen toegepast. Dankzij het principe van het malen in lagen is het energieverbruik laag (20-30% lager dan bij een buizenmolen), is de chemische samenstelling van het product stabiel, is de korrelgrootteverdeling uniform en is het proces eenvoudig.

Het kalksteen dat de fabriek binnenkomt, wordt met een vrachtwagen of heftruck in de trechter geladen en in één stap vermalen. De kalksteenblokken worden via een plaattransporteur naar de breker getransporteerd. De deeltjesgrootte van de invoer wordt doorgaans geregeld op 400-500 mm, en de deeltjesgrootte van de uitvoer op ongeveer 15 mm. Het gemalen kalksteen wordt via een transportband naar de silo getransporteerd. Bovenaan de silo bevindt zich een stofafscheider voor stofafvoer. Het gemalen kalksteen wordt gedoseerd en verdeeld door een snelheidsregelende bandweegschaal onderin de silo en vervolgens via een transportband naar de verticale walsmolen gevoerd voor vermaling. Het eindproduct is kalksteenpoeder met een fijnheid van 250 mesh. Na het malen wordt het kalksteenpoeder naar het magazijn voor eindproducten getransporteerd. Bovenaan het magazijn bevindt zich een stofafscheider voor stofafvoer. De eindproducten worden door een bulktransporteur onderin het magazijn naar de bulkvrachtwagen gebracht voor transport.

Ontzwavelingseffect vanverticale walsmolen:

Het maalproces vanHLMverticale walsmolen Het systeem maakt gebruik van het principe van laagsmalen, met instelbare maaldruk, laag geluidsniveau, laag energieverbruik, lage slijtage, sterke materiaalaanpasbaarheid, een eenvoudige processtroom en een hoge systeemefficiëntie. Het gehele systeem werkt onder negatieve druk, waardoor er weinig stofvervuiling is. Het maalproces van de verticale walsmolen resulteert in een uniforme korrelverdeling, een instelbare productfijnheid (de productfijnheid kan 600 mesh of meer bereiken) en de productfijnheid kan snel worden gemeten en gecorrigeerd.

Heeft u specifieke behoeften? Neem dan contact met ons op voor meer informatie over de apparatuur en verstrek ons ​​de volgende gegevens:

Naam van de grondstof

Productfijnheid (mesh/μm)

capaciteit (t/u)