De laatste jaren worden verticale maalinstallaties voor cement en slakken steeds vaker gebruikt. Veel cement- en staalbedrijven hebben verticale maalinstallaties voor slakken aangeschaft om fijn poeder te vermalen, waardoor slakken beter benut kunnen worden. Omdat slijtage van de slijtvaste onderdelen in de maalinstallatie echter moeilijk te beheersen is, kan ernstige slijtage gemakkelijk leiden tot grote storingen en onnodige economische verliezen voor het bedrijf. Daarom is het onderhoud van de slijtagegevoelige onderdelen van de maalinstallatie van groot belang.

Hoe onderhoud je verticale cement- en slakkenmolens op de juiste manier? Na jarenlang onderzoek en gebruik van verticale cement- en slakkenmolens heeft HCM Machinery ontdekt dat slijtage in de molen direct verband houdt met de output en productkwaliteit van het systeem. De belangrijkste slijtagegevoelige onderdelen in de molen zijn: de bewegende en stationaire messen van de separator, de maalrol en de maalschijf, en de lamellenring met de luchtuitlaat. Door preventief onderhoud en reparatie van deze drie belangrijke onderdelen uit te voeren, worden niet alleen de operationele efficiëntie en de productkwaliteit verbeterd, maar worden ook veel grote storingen voorkomen.

Processtroom van een verticale cement- en slakkenmolen

De motor drijft de maalplaat aan via de reductiekast, en de heteluchtoven levert de warmtebron. Deze warmte wordt via de luchtinlaat onder de maalplaat aangevoerd en vervolgens via de luchtring (luchtverdeelopening) rond de maalplaat de molen in geleid. Het materiaal valt vanuit de invoeropening naar het midden van de roterende maalschijf en wordt gedroogd door de hete lucht. Onder invloed van de centrifugale kracht beweegt het materiaal naar de rand van de maalschijf en wordt het door de maalrollen vermalen. Het verpulverde materiaal blijft langs de rand van de maalschijf bewegen en wordt door de hogesnelheidsluchtstroom (6-12 m/s) via de luchtring omhoog gevoerd. De grotere deeltjes worden teruggeworpen naar de maalschijf en het gekwalificeerde fijne poeder komt samen met de luchtstroom in de afscheider terecht. Het hele proces bestaat uit vier stappen: invoer - drogen - malen - poederselectie.

Belangrijkste slijtagegevoelige onderdelen en onderhoudsmethoden in verticale cement- en slakkenmolens

1. Vaststelling van de reguliere reparatietijd

Na vier stappen – toevoeren, drogen, malen en poederselectie – worden de materialen in de maalinstallatie door hete lucht voortgedreven, waardoor slijtage optreedt op alle plaatsen waar ze passeren. Hoe langer de tijd, hoe groter het luchtvolume en hoe ernstiger de slijtage. Dit speelt een belangrijke rol, met name in de productie. De belangrijkste onderdelen zijn de luchtring (met luchtuitlaat), de maalrol, de maalschijf en de separator. Deze onderdelen voor drogen, malen en opvangen zijn ook de onderdelen die het meest slijten. Hoe eerder de slijtage wordt vastgesteld, hoe gemakkelijker reparaties kunnen worden uitgevoerd en hoe meer manuren er bespaard kunnen worden tijdens onderhoud. Dit verbetert de efficiëntie van de apparatuur en verhoogt de productie.

Onderhoudsmethode:

Neem bijvoorbeeld de HCM Machinery HLM-serie verticale cement- en slakkenmolens. Aanvankelijk was, afgezien van noodstoringen tijdens het proces, maandelijks onderhoud de belangrijkste onderhoudscyclus. Tijdens de werking wordt de output echter niet alleen beïnvloed door luchtvolume, temperatuur en slijtage, maar ook door andere factoren. Om verborgen gevaren tijdig te verhelpen, is het maandelijkse onderhoud vervangen door halfmaandelijks onderhoud. Op deze manier blijft regulier onderhoud de belangrijkste prioriteit, ongeacht of er zich andere storingen tijdens het proces voordoen. Tijdens het reguliere onderhoud worden verborgen storingen en belangrijke slijtageonderdelen grondig gecontroleerd en tijdig gerepareerd, zodat de apparatuur binnen de 15-daagse onderhoudscyclus storingsvrij kan functioneren.

2. Inspectie en onderhoud van slijprollen en slijpschijven

Cement- en slakkenmolens bestaan ​​doorgaans uit hoofd- en hulprollen. De hoofdrollen zorgen voor het malen en de hulprollen voor de verdeling. Tijdens het werkproces van de HCM Machinery slakkenmolen kan de rolbus of de maalplaat intensief slijten, waardoor reparatie door middel van lassen noodzakelijk is. Wanneer de slijtagegroef een diepte van 10 mm bereikt, moet deze gerepareerd worden. Als er scheuren in de rolbus zitten, moet deze tijdig vervangen worden.

Zodra de slijtvaste laag van de rolhuls van de slijprol beschadigd raakt of loslaat, heeft dit direct invloed op de slijpefficiëntie van het product en leidt het tot een lagere productie en kwaliteit. Als het loslatende materiaal niet tijdig wordt opgemerkt, kan dit direct schade veroorzaken aan de andere twee hoofdrollen. Elke beschadigde rolhuls moet worden vervangen door een nieuwe. De tijd die nodig is voor het vervangen van een rolhuls hangt af van de ervaring en vaardigheid van het personeel en de beschikbaarheid van het gereedschap. Dit kan variëren van 12 uur tot 24 uur of langer. Voor bedrijven zijn de economische verliezen enorm, zowel de investering in nieuwe rolhulzen als de productiestilstand.

Onderhoudsmethode:

Met een geplande onderhoudscyclus van eens per half maand, moeten de rolbussen en slijpschijven tijdig worden geïnspecteerd. Als blijkt dat de dikte van de slijtvaste laag met 10 mm is afgenomen, moeten de betreffende reparatie-eenheden onmiddellijk worden ingeschakeld voor lasreparaties ter plaatse. Over het algemeen kunnen de reparaties aan slijpschijven en rolbussen binnen drie werkdagen systematisch worden uitgevoerd, waardoor de gehele productielijn van de verticale walserij systematisch kan worden geïnspecteerd en gerepareerd. Dankzij deze gedegen planning kan de gecentraliseerde uitvoering van de bijbehorende werkzaamheden effectief worden gewaarborgd.

Tijdens de inspectie van de slijprol en de slijpschijf moeten bovendien ook andere onderdelen van de slijprol, zoals verbindingsbouten, sectorplaten, enz., zorgvuldig worden gecontroleerd. Dit om te voorkomen dat de verbindingsbouten ernstig versleten raken, losraken en tijdens het gebruik van de machine loskomen, wat kan leiden tot ernstige blokkeringen van de slijtvaste laag van de slijprol en de slijpschijf.

3. Inspectie en onderhoud van de luchtuitlaatlamellenring

De luchtverdeelring met lamellen (figuur 1) geleidt het gas dat uit de ringvormige buis stroomt gelijkmatig naar de maalkamer. De hoek van de lamellen van de luchtverdeelring heeft invloed op de circulatie van de gemalen grondstoffen in de maalkamer.

Onderhoudsmethode:

Controleer de lamellenring van de luchtverdeelopening nabij de slijpschijf. De opening tussen de bovenrand en de slijpschijf moet ongeveer 15 mm zijn. Bij ernstige slijtage moet het ronde stalen onderdeel worden gelast om de opening te verkleinen. Controleer tegelijkertijd de dikte van de zijpanelen. Het binnenpaneel is 12 mm en het buitenpaneel 20 mm. Bij een slijtage van 50% moeten deze panelen worden gerepareerd door ze te lassen met slijtvaste platen. Besteed extra aandacht aan de controle van de lamellenring onder de slijprol. Als de algehele slijtage van de lamellenring van de luchtverdeelopening ernstig is, moet deze tijdens de revisie in zijn geheel worden vervangen.

Omdat het onderste deel van de luchtverdeelroosterring de belangrijkste plek is voor het vervangen van de lamellen, en deze lamellen slijtvast zijn, zijn ze niet alleen zwaar, maar kunnen er ook tot wel 20 stuks zijn. Het vervangen ervan in de luchtkamer aan de onderkant van de roosterring vereist het lassen van geleiders en de hulp van hijsapparatuur. Daarom kan het tijdig lassen en repareren van versleten delen van de luchtverdeelopening en het afstellen van de lamellenhoek tijdens regulier onderhoud het aantal lamellenvervangingen effectief verminderen. Afhankelijk van de algehele slijtvastheid kan de gehele roosterring elke zes maanden worden vervangen.

4. Inspectie en onderhoud van de bewegende en stationaire bladen van de separator

HCM MachinesDe verticale slakkenmolen met boutbevestiging en mandafscheider is een luchtstroomscheider. Het gemalen en gedroogde materiaal komt samen met de luchtstroom van onderaf de scheider binnen. Het verzamelde materiaal komt via de spleet tussen de bladen in het bovenste opvangkanaal terecht. Ongeschikt materiaal wordt door de bladen tegengehouden of valt door de zwaartekracht terug naar het onderste maalgedeelte voor een tweede maalproces. De binnenkant van de scheider bestaat hoofdzakelijk uit een roterende kamer met een grote kooiconstructie. Aan de buitenwanden bevinden zich stationaire bladen die samen met de bladen van de roterende kooiconstructie een roterende stroom vormen om het poeder te verzamelen. Als de bewegende en stationaire bladen niet stevig zijn vastgelast, kunnen ze door de wind en rotatie gemakkelijk in de maalschijf vallen, waardoor de walsinstallatie in de molen geblokkeerd raakt en een ernstige storing kan veroorzaken. Daarom is de inspectie van de bewegende en stationaire bladen de belangrijkste stap in het maalproces en een van de belangrijkste aandachtspunten voor intern onderhoud.

Reparatiemethode:

In de kooirotorkamer van de separator bevinden zich drie lagen bewegende schoepen, met 200 schoepen per laag. Tijdens regulier onderhoud is het nodig om de bewegende schoepen één voor één met een handhamer te controleren op speling. Indien dit het geval is, moeten ze worden aangedraaid, gemarkeerd en intensief gelast en versterkt. Ernstig versleten of vervormde schoepen moeten worden verwijderd en vervangen door nieuwe bewegende schoepen van dezelfde grootte, conform de specificaties op de tekening. Voor de installatie moeten de schoepen worden gewogen om onevenwicht te voorkomen.

Om de statorbladen te controleren, moeten de vijf bewegende bladen van elke laag aan de binnenkant van de kortsluitanker worden verwijderd. Dit creëert voldoende ruimte om de verbinding en slijtage van de statorbladen te inspecteren. Draai de kortsluitanker en controleer op open lasnaden of slijtage bij de verbinding van de statorbladen. Alle slijtagegevoelige onderdelen moeten stevig worden gelast met J506/Ф3.2 lasdraad. Stel de hoek van de statische bladen in op een verticale afstand van 110 mm en een horizontale hoek van 17° om de kwaliteit van de poederselectie te garanderen.

Tijdens elk onderhoud moet de poederscheider worden geïnspecteerd om te controleren of de hoek van de statische schoepen is vervormd en of de bewegende schoepen loszitten. De afstand tussen de twee schoepen bedraagt ​​doorgaans 13 mm. Controleer tijdens de reguliere inspectie ook de verbindingsbouten van de rotoras en of deze loszitten. Verwijder tevens eventueel aangekoekt schuurmateriaal van de roterende onderdelen. Na de inspectie moet de algehele dynamische balans worden gecontroleerd.

Samenvatten:

De bedrijfsfrequentie van de apparatuur in de productielijn voor mineraalpoeder heeft direct invloed op de output en kwaliteit. Onderhoud is daarom cruciaal voor het onderhoud van bedrijfsapparatuur. Voor verticale slakkenmolens is gericht en gepland onderhoud essentieel. Let daarbij niet op verborgen gevaren in de belangrijkste slijtagegevoelige onderdelen van de molen. Dit maakt vroegtijdige voorspelling en controle mogelijk, waardoor verborgen gevaren worden geëlimineerd. Dit voorkomt grote ongelukken en verbetert de efficiëntie en de output per uur, wat een efficiënte en energiezuinige werking van de productielijn garandeert. Voor offertes kunt u contact met ons opnemen via e-mail.hcmkt@hcmilling.com