Calciumsilicaat is een populair energiebesparend bouwmateriaal en wint aan populariteit bij steeds meer fabrikanten en opdrachtgevers die bereid zijn in dit nieuwe materiaal te investeren.Daarom is professionele hulp nodig.calciumsilicaat malenmolen om het te verwerken.

Grondstoffen voor de productie van calciumsilicaat

1. Siliciumhoudende materialen: kwartspoeder, diatomeeënaarde, vliegas, enz.

2. Kalkhoudende materialen: gebluste kalkpoeder, cement, calciumcarbidemodder, enz.

3. Versterkende vezels: houtvezels, wollastoniet, katoenvezels, enz.

4. Belangrijkste ingrediënten en formule: siliciumpoeder + calciumpoeder + natuurlijke houtpulpvezels.

Kwartspoeder, silicapoeder, calciumpoeder, diatomeeënaarde, wollastonietslijpenmolen

Van de door HCM geproduceerde molens is de fijnheid van het poeder dat door de molen wordt geproduceerd het hoogst.HLMXcalciumsilicaatultrafijne verticale walsmolenDeze machine is geschikt voor de productie van kwartspoeder, siliciumpoeder, calciumpoeder, diatomeeënaarde, wollastoniet, enz. De fijnheid kan worden ingesteld tussen 45 µm en 7 µm. Dankzij het sorteersysteem kan de hoogste fijnheid 3 µm bereiken. De machine kan worden gebruikt voor het ultrafijn malen van niet-metallische minerale producten met een hardheid van 1-7, zoals kwarts, diatomeeënaarde, cement, wollastoniet en calciumcarbonaat, die als grondstoffen worden gebruikt voor de productie van calciumsilicaat. Het is een milieuvriendelijke en energiebesparende machine voor de verwerking van ultrafijn poeder. Deze molen kan voor meerdere doeleinden worden gebruikt en produceert een verscheidenheid aan poeders van grondstoffen voor platen. De fijnheid is naar wens instelbaar, waardoor een breed scala aan poeders kan worden geproduceerd en aanzienlijke kostenbesparingen worden gerealiseerd.

Grondstoffen en technologisch proces voor de productie van calciumsilicaat

Stap 1: Verwerking van de grondstoffen

Dit omvat onder andere het nat malen en verpulveren van kwartszand, het breken en verwerken van ongebluste kalk, het malen en kloppen van houtvezels, enzovoort.

Stap 2: Verpulveren

De houtvezelpulp die voldoet aan de eisen voor de maalgraad wordt in de tegenstroommixer gepompt, waarna afgemeten hoeveelheden gebluste kalk, cement, kwartspoeder, enz. achtereenvolgens worden toegevoegd. De tegenstroommixer mengt alles grondig tot een vloeibare slurry met een bepaalde concentratie, die vervolgens naar een opslagtank wordt gepompt. Voor gebruik wordt de slurry gehomogeniseerd door een schijfmixer, geroerd in een voormengtank en vervolgens met een bepaalde concentratie en debiet naar een plaatvormmachine gevoerd voor het plaatvormingsproces.

Stap 3: Het aanbrengen van een kopkous

De slurry die gelijkmatig uit de kopbak stroomt, wordt gefilterd en ontwaterd op het draaiende industriële vilt om een ​​dunne laag te vormen, die vervolgens op de vormtrommel wordt gewikkeld. Wanneer na meerdere wikkelingen de ingestelde plaatdikte is bereikt, zorgt het op de plaat afgestemde besturingssysteem ervoor dat de plaat automatisch met een mes van de juiste grootte wordt afgesneden.

Stap 4: Plaatverdichting

De gevormde plaat wordt gedurende 30 minuten geperst met een pers van 7000 ton, waardoor de plaat wordt ontwaterd en verdicht onder een hoge druk van 23,5 MPa om de sterkte en compactheid van de plaat te verbeteren.

Stap 5: Voorharding en ontvormen

De natte plaat wordt voorgehard in een voorhardingsoven en wordt ontkist nadat een bepaalde sterkte is bereikt. De voorhardingstemperatuur is 50 °C.～70℃, en de voorhardingstijd is 4～5 uur.

Stap 6: Uitharding in de autoclaaf

Nadat de plaat uit de mal is gehaald, wordt deze gedurende 24 uur in een autoclaaf uitgehard bij een dampdruk van 1,2 MPa en een temperatuur van 190 °C. Tijdens dit stoomhardingsproces reageren de silica, calciumhydroxide en het water in de plaat chemisch met elkaar, waardoor tobermorietkristallen en tobermoriet ontstaan. De kwaliteit van deze hydratatiereactie heeft een directe invloed op de sterkte, de uitzettingssnelheid en de vochtbestendigheid van het calciumsilicaat.

Stap 7: Drogen, schuren, afwerken van de randen

De gestoomde platen worden gedroogd in de tunneloven op een kamdroger, zodat het vochtgehalte van de platen de acceptabele norm van maximaal 10% bereikt. Na het schuren, afwerken van de randen en een kwaliteitscontrole kunnen de platen vervolgens worden verzonden.

Als uw project gebruik moet maken vancalciumsilicaat malenmolenVoor apparatuur kunt u contact opnemen met HCMilling (Guilin Hongcheng). Geef ons uw grondstof, de gewenste fijnheid (mesh/μm) en capaciteit (t/h) door. Vervolgens zal HCMteamWij zorgen ervoor dat professionele en technische selectie-ingenieurs met u in contact komen en u een compleet pakket aan oplossingen voor de selectie van apparatuur aanbieden.