Vanadiumnitride is een composietlegering die vanadium, stikstof en koolstof bevat. Het is een uitstekend additief voor de staalproductie. Door korrelverfijning en precipitatieversterking kan FeV-nitride de sterkte en taaiheid van staal aanzienlijk verbeteren. Stalen staven waaraan FeV-nitride is toegevoegd, kenmerken zich door lage kosten, stabiele prestaties, geringe sterktefluctuaties, koudbuigen, uitstekende lasbaarheid en vrijwel geen veroudering. In het productieproces van vanadiumnitride is het maalproces van vanadiumnitride een belangrijke stap. Dit proces wordt voornamelijk uitgevoerd met behulp van een Raymond-molen voor vanadiumnitride. Als fabrikant vanvanadium stikstof Raymond-molenHCM zal de toepassing van het vanadium-stikstofmaalproces introduceren bij de productie van vanadiumnitride.

Productieproces van vanadiumnitride:

(1) Belangrijkste grondstoffen en hulpstoffen

① Belangrijkste grondstoffen: vanadiumoxiden zoals V2O3 of V2O5.

② Hulpstof: reductiemiddelpoeder.

(2) Processtroom

① Workshopcompositie

De productielijn voor vanadium-stikstoflegeringen bestaat hoofdzakelijk uit een ruimte voor het malen van grondstoffen, een ruimte voor de voorbereiding van grondstoffen (inclusief doseren, droog en nat mengen), een ruimte voor het drogen van grondstoffen (inclusief kogelpersdrogen) en een TBY-ovenruimte.

② Selectie van de belangrijkste apparatuur

Pendel-vanadium-stikstofmaalmachine: twee maalmachines van het type 2R2714, met een capaciteit van circa 10 ton per dag. Het vermogen van de hoofdmotor bedraagt ​​18,5 kW. De belasting van de maalmachine is 90% en de operationele bezettingsgraad is 82%.

Menger: 2 roterende droge mengers met een capaciteit van 9 ton/dag. De beladingsgraad van de apparatuur is 78% en de operationele bezettingsgraad is 82%.

Natte menger: één XLH-1000 planetaire wielmenger (met een capaciteit van circa 7,5 ton/dag) en één XLH-1600 planetaire wielmenger (met een capaciteit van circa 11 ton/dag). De totale belasting van de apparatuur bedraagt ​​100% en de operationele bezettingsgraad is 82%.

Vormapparatuur: Er worden 6 sets krachtige drukkogels gebruikt, met een vormcapaciteit van 3,5 ton per set. De beladingsgraad van de apparatuur is 85,7% en de operationele bezettingsgraad is 82%.

Droogapparatuur: 2 tunnelvormige droogovens met twee openingen en een werktemperatuur van 150~180 ℃.

③ Processtroom

S1. Maal de vaste vanadiumoxide- en actieve koolblokken fijn met een vanadium-stikstof Raymond-molen en verwijder onzuiverheden uit de vanadiumoxide- en actieve kooldeeltjes met een elektrostatische precipitator om vanadiumoxide- en actieve kooldeeltjes te verkrijgen; In stap S1 is de deeltjesgrootte van de vanadiumoxide- en actieve kooldeeltjes ≤ 200 mesh en is het totale oppervlak van de deeltjes per gram gewicht niet minder dan 800 vierkante meter; S2. Weeg de vanadiumoxidedeeltjes, actieve kooldeeltjes en bindmiddel af; S3. Meng de vanadiumoxidedeeltjes, actieve kooldeeltjes en bindmiddel grondig na het afwegen en doseren met een menger; S4. Het mengsel van vanadiumoxidedeeltjes, actieve kooldeeltjes en bindmiddel wordt geperst met een hydraulische pers om een ​​blanco met uniforme vorm en specificaties te verkrijgen; S5. Controleer de blanco steekproefsgewijs om er zeker van te zijn dat de maatafwijking van de blanco binnen het ontworpen maatafwijkingsbereik ligt; S6. Plaats de schilferige staven ordelijk in de vacuümoven, vacuüm de oven en verhoog de temperatuur tot 300-500 ℃, en verwarm de staven voor onder vacuümomstandigheden; In stap S6, vacuüm de vacuümoven tot 50-275 Pa, en verwarm de temperatuur in de oven gedurende 40-60 minuten voor tot 300-500 ℃; S7. Na het voorverwarmen, open de stikstoftoevoer om stikstof in de vacuümoven te voeren, zodat de oven overgaat van onderdruk naar overdruk, handhaaf de overdruk van stikstof en laat de temperatuur in de vacuümoven stijgen tot 700-1200 ℃. De staaf ondergaat eerst een carbonisatiereactie onder katalyse van actieve kool en vervolgens nitrering met stikstof; S8. Na de verwarmingstijd, stop de verwarming, handhaaf de stikstoftoevoer en open de overdrukventiel om stikstofgas door de oven te laten stromen, zodat de staven snel kunnen afkoelen. Wanneer de staven zijn afgekoeld tot onder de 500 ℃, open dan de vacuümoven, haal de staven eruit en breng ze over naar de koelopslag. Vervolgens worden de vanadium-stikstoflegeringsproducten verkregen nadat de staven op natuurlijke wijze zijn afgekoeld tot kamertemperatuur; S9. Wikkel de afgewerkte vanadium-stikstoflegering in plastic folie ter bescherming van het eindproduct en verzend het naar het magazijn.

Vanadiumstikstof maalmolenDit proces wordt hoofdzakelijk toegepast bij het vermalen van vanadiumnitride-grondstoffen. Deze stap wordt voornamelijk uitgevoerd met een vanadiumnitride-Raymondmolen. Het technologische proces is als volgt: vanadiumoxide en katalysatorgrondstoffen worden via een toevoermechanisme (tril-/band-/schroeftoevoer of luchtsluistoevoer, enz.) naar de maalinstallatie getransporteerd; de snel roterende maalwals rolt onder invloed van centrifugale kracht strak over de maalring. De materialen worden door de messen naar het maalgebied, gevormd door de maalwals en de maalring, geduwd. De materialen worden onder invloed van de maaldruk tot poeder vermalen; door een ventilator worden de tot poeder vermalen materialen door een separator geblazen. De materialen die aan de fijnheidseisen voldoen, passeren de separator, terwijl de materialen die niet aan de eisen voldoen, door de separator worden tegengehouden en teruggevoerd naar de maalkamer voor verdere vermaling.

De HC1000 en HCQ1290Vanadiumstikstof Raymond-molenDe vanadium-stikstof Raymond-molens van HCMilling (Guilin Hongcheng) zijn verbeterde en geüpgrade versies van de traditionele 2R Raymond-molen. Ze bieden voordelen zoals een hoge output, stabiele werking en een lange levensduur van de slijtageonderdelen. Heeft u een vanadium-stikstof maalmolen nodig? Neem dan contact met ons op voor meer informatie en geef ons de volgende gegevens door:

Naam van de grondstof

Productfijnheid (mesh/μm)

capaciteit (t/u)