Vanadiumnitride is een composietlegering die vanadium, stikstof en koolstof bevat. Het is een uitstekend additief voor de staalproductie. Door korrels te verfijnen en de precipitatie te versterken, kan FeV-nitride de sterkte en taaiheid van staal aanzienlijk verbeteren. De stalen staaf waaraan FeV-nitride is toegevoegd, heeft de kenmerken van lage kosten, stabiele prestaties, geringe sterkteschommelingen, koudbuigen, uitstekende lasprestaties en vrijwel geen veroudering. In het productieproces van vanadiumnitride is het maalproces van de vanadiumstikstofmolen een belangrijke stap, die voornamelijk wordt gerealiseerd via de Raymond-molen voor vanadiumstikstof. Als fabrikant vanvanadiumstikstof RaymondmolenHCM introduceert de toepassing van het vanadiumstikstofmaalproces bij de productie van vanadiumnitride.

Productieproces van vanadium nitride:

(1) Belangrijkste grondstoffen en hulpstoffen

① Belangrijkste grondstoffen: vanadiumoxiden zoals V2O3 of V2O5.

② Hulpstof: reductiemiddelpoeder.

(2) Processtroom

① Workshopsamenstelling

De productielijn voor vanadium-stikstoflegeringen bestaat hoofdzakelijk uit een ruimte voor het malen van de grondstoffen, een ruimte voor het voorbereiden van de grondstoffen (inclusief batching, droog en nat mengen), een ruimte voor het drogen van de grondstoffen (inclusief het drogen door middel van kogelpersen) en een TBY-ovenruimte.

② Keuze van de belangrijkste apparatuur

Pendel-vanadiumstikstofmaalmolen: twee molens van het type 2R2714, met een capaciteit van circa 10 ton/dag. Het hoofdmotorvermogen van de apparatuur is 18,5 kW. De belasting van de molen bedraagt ​​90% en de bedrijfssnelheid 82%.

Menger: 2 roterende droogmengers met een capaciteit van 9 ton/dag. De apparatuur is voor 78% beladen en voor 82% operationeel.

Natte menger: één XLH-1000 planetaire radermolenmenger (met een capaciteit van circa 7,5 ton/dag) en één XLH-1600 planetaire radermolenmenger (met een capaciteit van circa 11 ton/dag). De totale belasting van de apparatuur is 100% en de operationele capaciteit is 82%.

Vormapparatuur: Er worden 6 sets krachtige drukballen gebruikt en de vormcapaciteit van één set is 3,5 ton/dag. De belasting van de apparatuur is 85,7% en de verwerkingscapaciteit is 82%.

Droogapparatuur: 2 tunneldroogovens met twee gaten en een werktemperatuur van 150 tot 180 ℃.

③ Processtroom

S1. Maal de vaste vanadiumoxide- en actieve koolblokken met een vanadiumstikstof-Raymondmolen en verwijder onzuiverheden uit vanadiumoxide- en actieve kooldeeltjes met een elektrostatische precipitator om vanadiumoxidedeeltjes en actieve kooldeeltjes te verkrijgen; In stap S1 is de deeltjesgrootte van vanadiumoxidedeeltjes en actieve kooldeeltjes ≤ 200 meshes en is het totale oppervlak van deeltjes per gram gewicht niet minder dan 800 vierkante meter; S2. Weeg vanadiumoxidedeeltjes, actieve kooldeeltjes en kleefstoffen; S3. Meng de vanadiumoxidedeeltjes, actieve kooldeeltjes en bindmiddel volledig na het wegen en proportioneren met een menger; S4. Het mengsel van vanadiumoxidedeeltjes, actieve kooldeeltjes en bindmiddel wordt met een hydraulische pers geperst om een ​​blanco te verkrijgen met een uniforme vorm en specificatie; S5. Controleer de blanco steekproefsgewijs om ervoor te zorgen dat de maatfout van de blanco binnen het ontworpen maatfoutbereik valt; S6. Plaats de vlokkige blokken ordelijk in de vacuümoven, vacuüm de vacuümoven en verhoog de temperatuur tot 300-500 ℃, en verwarm de blokken voor onder vacuümomstandigheden; Vacuüm in stap S6 de vacuümoven tot 50-275P a, en verwarm de temperatuur in de oven voor tot 300 tot 500 ℃ gedurende 40-60 minuten; S7. Open na het voorverwarmen de toevoerapparatuur voor stikstofgas om stikstof in de vacuümoven te voeren, om de oven van negatieve druk naar positieve druk te laten overgaan, de positieve stikstofdruk te handhaven en de temperatuur in de vacuümoven te laten stijgen tot 700-1200 ℃. De blok ondergaat eerst een carbonisatiereactie onder de katalyse van actieve kool en vervolgens nitriden met stikstof; S8. Stop na het verstrijken van de verwarmingstijd met verwarmen, houd de stikstoftoevoer aan en open het overdrukventiel om de oven door stikstofgas te laten stromen, zodat de blokken snel kunnen worden afgekoeld. Zodra de blokken zijn afgekoeld tot onder de 500 °C, opent u de vacuümoven, haalt u de blokken eruit en brengt u ze over naar de koelopslag. Vervolgens verkrijgt u vanadiumstikstoflegeringsproducten nadat de blokken op natuurlijke wijze zijn afgekoeld tot kamertemperatuur; S9. Wikkel de voltooide vanadiumstikstoflegering in plasticfolie ter bescherming van het eindproduct en stuur deze naar het magazijn.

VanadiumstikstofmaalmolenHet proces wordt voornamelijk toegepast op het vermalen van vanadiumnitride-grondstoffen. Deze stap wordt voornamelijk voltooid door de Raymond-molen voor vanadiumstikstof. Het technologische proces is als volgt: vanadiumoxide en katalysatorgrondstoffen worden via het toevoermechanisme (vibratie-/band-/schroeftoevoer of luchtsluistoevoer, enz.) naar de gastheer gestuurd; de met hoge snelheid roterende maalrol rolt strak op de maalring onder invloed van centrifugale kracht. De materialen worden door het mes naar het maalgebied geschoven dat wordt gevormd door de maalrol en de maalring. De materialen worden tot poeder gebroken onder invloed van de maaldruk; onder invloed van de ventilator worden de tot poeder vermalen materialen door de separator geblazen, en de materialen die aan de fijnheidseisen voldoen, passeren de separator, terwijl de materialen die niet aan de eisen voldoen, door de separator worden tegengehouden en teruggevoerd naar de maalkamer voor verdere vermaling.

De HC1000 en HCQ1290Vanadiumstikstof RaymondmolenGeproduceerd door HCMilling (Guilin Hongcheng) is een verbeterde en verbeterde Raymond-molen met vanadiumstikstof, gebaseerd op de traditionele 2R Raymond-molen. Deze molen biedt voordelen zoals een hoge output, stabiele werking en een lange levensduur van slijtdelen. Heeft u een maalmolen met vanadiumstikstof nodig? Neem dan contact met ons op voor meer informatie en geef ons de volgende informatie:

Naam van de grondstof

Productfijnheid (mesh/μm)

capaciteit (t/u)